1. Electro-galvanizat
Electrogalvanizarea este cea mai utilizată acoperire pentru elementele de fixare comerciale. Este mai ieftin: este și frumos și poate veni în negru sau verde armat. Cu toate acestea, performanța sa anti-coroziune este medie. Performanța sa anti-coroziune este cea mai scăzută dintre straturile de zincare (acoperire). În general, testul de pulverizare cu sare neutră de electro-galvanizare are loc în 72 de ore, iar etanșanții speciali sunt, de asemenea, utilizați pentru a face testul de pulverizare cu sare neutră mai mult de 200 de ore, dar prețul este scump, care este de 5-8 ori mai mare decât cel al galvanizării generale. .
Procesul de electro-galvanizare este predispus la fragilizarea cu hidrogen, astfel încât șuruburile de peste gradul 10,9 nu sunt în general tratate cu galvanizare. Deși cuptorul poate fi folosit pentru a elimina hidrogenul după placare. Cu toate acestea, pelicula de pasivare va fi distrusă atunci când temperatura este peste 60 °C. Prin urmare, îndepărtarea hidrogenului Trebuie făcută înainte de purificarea post-placare. Operabilitate deci slabă: cost ridicat de procesare. În realitate, fabricile de producție generală nu dehidrogenează în mod activ: cu excepția cazului în care sunt mandatate de clienți anumiți.
Consistența cuplului-preîncărcare a elementelor de fixare electro-zincate este slabă: și instabilă și, în general, nu este utilizată pentru conectarea pieselor importante. Pentru a îmbunătăți consistența cuplu-preîncărcare, metoda de acoperire a substanțelor lubrifiante după placare poate fi, de asemenea, utilizată pentru a îmbunătăți și îmbunătăți consistența cuplu-preîncărcare.
2. Fosfatarea
Fosfatarea este mai ieftină decât galvanizarea, iar rezistența sa la coroziune este mai slabă decât galvanizarea. După fosfatare, uleiul trebuie aplicat, iar nivelul de rezistență la coroziune are o relație mare cu performanța uleiului aplicat. De exemplu: după fosfatare, aplicați ulei anti-rugină general, iar testul de pulverizare cu sare neutră este de numai 10 ~ 20 de ore. Aplicați ulei anti-rugină de înaltă calitate: până la 7246 de ore. Dar prețul său este de 2 până la 3 ori mai mare decât al uleiului de fosfatare generală.
Există două fosfatări de firmware utilizate în mod obișnuit: fosfatarea pe bază de zinc și fosfatarea pe bază de mangan. Performanța de lubrifiere a fosfatării pe bază de zinc este mai bună decât a fosfatării pe bază de mangan: fosfatare pe bază de mangan Rezistență la coroziune: galvanizat cu o rezistență mai bună la uzură. Temperatura sa de funcționare poate ajunge la 225 ° F până la 400 ° F (107 ~ 204 ° C).
Multe elemente de fixare industriale sunt tratate cu fosfatare și ungere. Deoarece consistența sa de cuplu-preîncărcare este foarte bună, se poate asigura că cerințele de strângere așteptate de proiectare pot fi îndeplinite în timpul asamblarii. Prin urmare, este utilizat pe scară largă în industrie. În special conectarea unor părți importante. Ca. Conexiune structură din oțel, șuruburi bielei motorului, piulițe, chiulase, rulmenți principali, șuruburi volantă, șuruburi și piulițe de roată etc.
Fosfatarea este utilizată pentru șuruburile de înaltă rezistență pentru a evita problema fragilizării cu hidrogen, astfel încât șuruburile de peste gradul 10,9 în domeniul industrial folosesc în general un tratament de suprafață de fosfatare.
3. Oxidare (înnegrire)
Unsul înnegrit este un finisaj popular pentru elementele de fixare industriale: pentru că este cel mai ieftin și arată bine până când uleiul se epuizează. Datorită înnegririi, aproape că nu are nicio capacitate anti-rugină: deci va rugini foarte repede fără ulei. Chiar și în stare de ulei: testul său de pulverizare cu sare neutră poate ajunge doar la 3 până la 5 ore.
Elementele de fixare înnegrite au, de asemenea, o consistență slabă a cuplului-preîncărcare. Dacă trebuie să îmbunătățiți, puteți aplica unsoare pe filetul interior în timpul asamblarii și apoi îl puteți înșuruba.
4. Galvanizarea cadmiului
Acoperirea cu cadmiu are o rezistență bună la coroziune: în special în mediul atmosferic, rezistența la coroziune este mai bună decât alte tratamente de suprafață. Costul de tratare a lichidelor reziduale în procesul de galvanizare a cadmiului este mare: costul este mare: prețul său este de aproximativ 15-20 de ori mai mare decât cel al galvanoplasării. Prin urmare, nu este utilizat în industriile generale și este folosit doar în anumite medii specifice. De exemplu, este folosit în elementele de fixare pentru platformele de foraj petrolier și avioanele HNA.
5. Galvanizare cromată
Placarea cu crom este foarte stabilă în atmosferă: nu este ușor de schimbat culoarea și de a păta: duritate ridicată și rezistență bună la uzură. Cromarea elementelor de fixare este, în general, utilizată în scopuri decorative. Este rar utilizat în domeniile industriale cu cerințe ridicate anti-coroziune: deoarece elementele de fixare cromate bune sunt la fel de scumpe ca oțelul inoxidabil: numai atunci când rezistența oțelului inoxidabil nu este suficientă, se folosesc elemente de fixare cromate.
Pentru a preveni coroziunea, cuprul și nichelul trebuie placate mai întâi înainte de cromare. Placarea cu crom poate rezista la temperaturi ridicate de 1200 de grade Fahrenheit (650 de grade Celsius). Dar are și aceeași problemă de fragilizare prin hidrogen ca și electrogalvanizarea.
6. Placat cu argint, nichelat
Învelișul argintiu nu poate preveni doar coroziunea, ci poate acționa și ca un lubrifiant solid pentru elemente de fixare. Din motive de cost, piulițele sunt placate cu argint, iar șuruburile nu: uneori și șuruburile mici sunt placate cu argint. Argintul se pătește în aer: dar funcționează la 1600 de grade Fahrenheit. Prin urmare: oamenii folosesc rezistența la temperaturi ridicate și caracteristicile de lubrifiere: elementele de fixare obișnuiau să lucreze la temperaturi ridicate pentru a preveni griparea oxidării șuruburilor și piulițelor.
Elementele de fixare sunt placate cu nichel, utilizate în principal în locurile în care sunt necesare atât anti-coroziune, cât și o bună conductivitate electrică. Cum ar fi bornele de evacuare a bateriei vehiculului etc.
7. Galvanizare la cald
Galvanizarea la cald este o acoperire cu difuzie termică de zinc încălzită până la un lichid. Grosimea stratului său este de 15 ~ 10 μm: și nu este ușor de controlat: dar are o rezistență bună la coroziune: este folosit mai ales în inginerie. Poluare gravă în timpul galvanizării la cald: deșeuri de zinc și vapori de zinc etc.
Datorită grosimii stratului de acoperire, este cauzată problema dificultății în înșurubarea fileturilor interne și externe în elementul de fixare. Există două moduri de a rezolva această problemă. Una este să bateți filetul intern după placare, deși problema filetării este rezolvată. Dar reduce și rezistența la coroziune. Unul este când piulița este filetată: faceți filetul mai mare decât filetul standard aproximativ 0,16 ~ 0,75 mm (M5 ~ M30): și apoi galvanizat la cald, deși acest lucru poate rezolva și problema înșurubarii, dar plătește prețul de rezistență redusă. În prezent: există un fel de fir anti-slăbire, firul intern „spirit” american poate rezolva această problemă. Deoarece filetul intern și filetul exterior nu sunt fixate, toleranța este mare: poate fi folosit pentru a găzdui acoperiri groase, astfel încât nu afectează înșurubabilitatea, iar performanța și rezistența anticorozivă sunt, de asemenea, neschimbate: neafectate.
Datorită temperaturii procesului de galvanizare la cald: nu poate fi utilizat pentru elemente de fixare peste 10,9.
8. Sherardizare
Sherardizing este o acoperire metalurgică solidă cu difuzie termică din pulbere de zinc. Uniformitatea sa este bună și se poate obține un strat uniform în filet și orificiul oarbă. Grosimea acoperirii este de 10-110μm: iar eroarea poate fi controlată în 10%. Rezistența sa de aderență cu substratul și performanța anticorozivă sunt cele mai bune dintre acoperirile de zinc (electrogalvanizate, galvanizate la cald, dacromet), iar prelucrarea sa este fără poluare și cea mai ecologică.
9. Dacromet
Nu există nicio problemă de fragilizare cu hidrogen, iar consistența cuplului-preîncărcare este bună. Dacă problemele de protecție a mediului ale cromului hexavalent nu sunt luate în considerare: este de fapt cel mai potrivit pentru elementele de fixare de înaltă rezistență cu cerințe ridicate anticorozive.
